Historia ocieplana budynków zaczęła się pod koniec lat pięćdziesiątych XX wieku i od tego czasu ulegała ciągłym przemianom, głównie za sprawą rozwoju technologicznego oraz inżynierii materiałowej. W początkowej fazie warstwę termoizolacyjną stanowił przede wszystkim styropian, wyprodukowany po raz pierwszy w sposób przemysłowy w połowie XX wieku. W późniejszym czasie, między innymi z uwagi na bezpieczeństwo pożarowe budynków, zaczęto szerzej wprowadzać wełnę mineralną. Obecnie wełna i styropian zmonopolizowały warstwę termoizolacyjną omawianej metody. Gwałtowny rozwój nastąpił wraz z wprowadzeniem siatki z włókna szklanego, fasadowej wełny mineralnej oraz większej ilości polimerów wykorzystywanych do produkcji klejów i wypraw tynkarskich.

    W przypadku termoizolacji domów jednorodzinnych podstawowym problemem jest wybór właściwej technologii, co jest bezpośrednio związane z odpowiedzią na pytanie: styropian czy wełna mineralna? Wełna mineralna, jako materiał izolacyjny, charakteryzuje się dużo lepszą paraprzepuszczalnością. Styropian można w zasadzie traktować jako materiał szczelny. Wynika z tego, że ściany ocieplone wełną mineralną mają korzystniejsze parametry. Jest to jednak wniosek połowiczny, który nie uwzględnia wszystkich aspektów ocieplenia. Aby ściana "oddychała", należy ją wykończyć tynkiem mineralnym lub silikatowym, a więc materiałami, które charakteryzują się większą nasiąkliwością. Wełna mineralna znacznie bardziej niż styropian pochłania wodę, co w konsekwencji (na północnych ścianach) może sprzyjać rozwojowi glonów i grzybów, a więc zabrudzeniu elewacji.

    Styropian jest to materiał lekki, co wynika z jego struktury komórkowej nadającej bardzo małą gęstość objętościową. W jednym metrze sześciennym znajduje się 3-6 mld zamkniętych komórek wypełnionych powietrzem. Styropian do celów budowlanych dystrybuowanych jest w formie płyt o określonych wymiarach i gęstości (12-40 kg/m3), im większy wskaźnik jego gęstości, tym materiał jest trwalszy i lepiej izoluje. Standardowe wymiary liniowe płyt to najczęściej 1000x500 mm bądź 1200x600 mm. Dla każdego rozmiaru liniowego istotne jest zróżnicowanie grubości płyt (zwykłe od 20 do 200mm). Producenci oferują ponadto nietypowe rozmiary grubości płyt, na indywidualne życzenie klienta. Największą zaletą styropianu jest niski współczynnik przewodzenia ciepła, którego średnie wartości oscylują wokół 0,030 a 0,040 W/m-K. ściana pokryta styropianem grubości 90mm chroni przed zimnem równie skutecznie jak betonowy mur grubości 380mm; nic więc dziwnego, że inwestycje z wykorzystaniem styropianu szybko się amortyzują. Koszt izolacji termicznej stanowi co najwyżej kilka procent całkowitych wydatków poniesionych na budowę budynku lub jego renowacji, zaś redukcja kosztów ogrzewania jest znacząca. poprawie ulegają również warunki wewnątrz pomieszczeń, dzięki wyeliminowaniu zjawiska tzw. "wilgotnych ścian", które są pochodną obecności stref mostków cieplnych (na ich wewnętrznych płaszczyznach wykrapla się para wodna, która wraz z osiadającym na niej kurzem stanowi świetną pożywkę dla mikrobów). Pod względem trwałości ściana izolowana od zewnątrz styropianem jest porównywalna z typową elewacją wykończona tynkiem wapienno-cementowym. Płyty styropianowe mocowane są do powierzchni metodą klejenia i/lub kołkowania. Do przyklejania stosowane są zalecane przez producentów masy klejowe. Na pionowych powierzchniach można je dodatkowo kołkować przy użyciu specjalnych łączników kotwiących zaopatrzonych w tarcze dociskające. W ścianach szczelinowych styropianowa izolacja znajduje się pomiędzy dwiema warstwami murowymi, gdzie wewnętrzna pełni funkcję konstrukcyjną budynku. Od zewnątrz zaś pokrywa ją warstwa muru osłonowego lub licowego.

    Wełna mineralna (skalna i szklana) zdobyła popularność na rynku budowlanym i technicznym dzięki wielu zaletom: niskiej przewodności cieplnej, odporności na wysokie temperatury, niepalności, a także zdolności pochłaniania i tłumienia dźwięków, neutralności chemicznej, odporności biologicznej, stabilności wymiarów i łatwości w montażu. O dobrych parametrach użytkowych wełny decyduje jej włóknista struktura, w których przy wyrobach lekkich cienkie włókna mogą stanowić nawet 1,5% ogólnej objętości produktu (resztę, tj. 98,5% stanowi zamknięte między włóknami powietrze tworzące barierę dla uciekającego ciepła oraz rozchodzących się fal dźwiękowych). Będąc materiałem paraprzepuszczalnym nie spełnia funkcji izolacji wodochronnej. Przy nieodpowiednim zabezpieczeniu jest podatna na zawilgocenie. Wełna mineralna jest klasyfikowana w najwyższych klasach odporności ogniowej, nie rozprzestrzenia płomieni, topi się w temperaturze 1000C, a w warunkach pożaru zachowuje się jak zapora przeciw ogniowa, umożliwiająca wydłużenie w czasie i skuteczne przeprowadzenie akcji gaśniczej. Znaczącym atutem wełny mineralnej jest jej bardzo dobra izolacja cieplna. Współczynnik przewodzenia ciepła może osiągać wielkość nawet 0,031 W/m*K. Z wełny produkowane są wyroby o zróżnicowanych kształtach, wykończeniu, parametrach i właściwościach użytkowych, które mogą mieć wygląd płyt, filców i mat, taśm, kształtek i otulin oraz luźnych włókien bądź granulatu. O przeznaczeniu płyt decyduje ich gęstość: do 60 kg/m3 wykorzystuje się do izolacji poddaszy, wykonawstwa sufitów podwieszanych,, stropodachów, oraz wypełnienia ścian trójwarstwowych; 70-100 kg/m3 - w systemach izolacji ścian zewnętrznych, szkieletowych, warstwowych; powyżej 100 kg/m3 w dociepleniach podłóg. Wełna mineralna jest materiałem uniwersalnym. Jej stosowanie gwarantuje spełnienie podstawowych wymogów dotyczących wyrobów budowlanych.  

    Drugim niezwykle ważnym zagadnieniem jest wybór właściwego wykonawcy, mającego odpowiednie doświadczenie oraz wiedzę gwarantującą prawidłową i estetyczną realizację zlecenia. W pracach technologicznych bardzo ważne jest przestrzeganie wymogów jak: dokładne ułożenie grubości warstwy, nie używanie materiałów uszkodzonych.